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歐寶(Opel)：大型零件在沖壓生產中的自動化質量控制
歐寶(Opel)的沖壓車間，將依賴ATOS ScanBox 7260：一個全新的自動化3D測量系統，來測量大型零件。所有歐寶新模型使用的鈑金件，在生產和量產的過程中都會被檢驗。ATOS系統具有說服力的特點包括它的測量速度快，操作簡單和透過虛擬計量室進行中央編程。
歐寶，在呂塞爾斯海姆擁有，富有歷史與現代化生產方式結合的工廠，這座工廠是亞當·歐寶先生於1862年生產第一台縫紉機的地方，也是1899年歐寶公司生產了第一輛汽車的地方。現在，Insignia和Zafira也都在此生產，並且使用同一標準化生產系統。
對新開發和翻新的汽車車身質量的標準化質量過程的操作，從單片金屬部件和焊接組件到側板和白車身，是中央質量保證系統(ZQS)的責任。這個部門也負責引入新的汽車車身測量技術。而作為一家國際汽車製造商，歐寶在歐洲的10家工廠都具有生產設施，並設有4個研發中心和測試中心。從21世紀初開始，為應應不斷增加的汽車使用需求，例如不斷增加的特性，使得公司引入了加速測量程序的技術。
其結果是連續引入了自動光學測量技術用於幾何形狀和汽車部件和部件的形狀的數字化。
將新技術作為企業文化的一部份
對歐寶來說，走向全域和非接觸式光學測量技術的戰略定位，是其汽車車身工程質量保證的關鍵要素之一。在對不同的系統進行比較和評估之後，負量保證和測量技術的經理們選擇了ATOS 3D測量系統。ATOS 3D測量系統滿足了歐寶在精確、時間和成本節約方面的各方面要求，最重要的是，這些要求對ATOS 3D測量系統都是很容易達到的。
ATOS ScanBox 7系：保證大型零件的質量
自2015年底以來，這款新開發的自動化三維坐標測量系統 – ATOS ScanBox 7260已安裝在呂塞爾斯海姆的中心車間的生產設施中。ATOS ScanBox 7260所要檢驗的幾何形狀和金屬部件的形狀的大小與汽車側板的大小差不多，與之前使用的3D測量技術相比，ATOS系統所搭載的軟體會自動將零件放到最適合檢測的位置。與之前的接觸式方法相比，新設備大大減少了測量時間和編程工作。
測量程序已經加速了超過80%。此外，編程工作已經從接觸式測量設備時所用的一個星期減少到一天半的時間
自動教導大幅減少了編程的工作量
自動教導為虛擬測量室(VMR)的一部分，簡化了自動測量程序的編程。關鍵功能是自動化的路徑生成：轉體可以生成單獨的測量序列，感測器作為完整的測量過程的一部分進行執行，免手動的交互作用。利用檢測點對每個特徵進行測量，並對每個特徵安排適當的感測器位置。
這個結果對機械臂進行優化和有效的運動路徑，包括所需的最優序列和單次掃描次數。此外，ATOS ScanBox 將整個測量任務整合到計算中，並且自動調整適當的中間步驟，以防止機械臂出現碰撞風險，而自動教導能明顯縮短整個測量過程。通過自動化機械臂編程，人為的影響不斷減少，從而提高了整個檢測過程的安全。
光學測量技術取代接觸式測量
在歐寶重組技術的過程中，ATOS ScanBox 7260 的導入，也代表品質控制的邏輯進入到下一步。 2003年，歐寶購入了第一個移動式測量系統：ATOS 三維掃描儀，用於全域光學三維坐標測量，將其資訊掃描進軟體中並進行處理，而這些結果透過一個界面自動匯入歐寶自己的質量系統保存。
為了使流程有更多時間和成本效率，並進一步提高靈活性，歐寶根據GOM的三維測量技術經驗，將光學測量自動化做更進一步的升級。 2011年，第一個自動化的元件：ATOS Triple Scan 被導入了呂塞爾斯海姆ZQS，隨後推出一套標準的測量系統(引擎蓋、門、箱蓋)放置在歐寶所有的歐洲白車身工廠中。所涉及的工作，尤其是項目管理和支持，對於中央質量保證來說是相對較大的。
我們全面接管了整個項目的管理，直到工廠的建設、車身車間、工廠工程師和GOM之間的每一項協議都通過了我們的要求，呂塞爾斯海姆ZQS還負責確保職業安全要求得到滿足，我們還也負責支持、培訓和離線編程。
因此，歐寶需要一個標準化的自動三維坐標測量技術的解決方案。對於歐寶來說，特別重要的一點是，GOM提供了一個集計劃、安裝、培訓和支持於一身的解決方案。即使是其他工作密集型的安全驗收測試也被標準化設置的ATOS ScanBox大大簡化了。
多個工廠的自動化檢測
在2016年在歐洲範圍內推出ATOS ScanBox 7260。到2017年中期，該公司在薩拉格薩、格利維策、呂塞爾斯海姆和埃爾斯米爾港的四家沖壓車間將使用 ATOS ScanBox 7260來檢查大型鈑金件的質量。即使使用自動化的光學三維坐標測量機在不同的地點使用，歐寶也可以從呂塞爾斯海姆集中控制質量管理，因為標準化的測量和檢測程序是集中的，並被加載到各自的ATOS ScanBox的虛擬測量室中。這意味著他們在不同地點的應用同時得到保證——整個質量保證是透明和可追踪的。
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